- نوشته شده توسط ادمین
- 15 شهريور، 1405
روش‌های سنتی ساخت و ماشین‌کاری اغلب طراحان مکانیک را ناچار به پذیرش محدودیت‌های هندسی و استفاده از مجموعه‌های مونتاژی چندتکه با اتصالات پیچیده می‌کند. تیم مهندسی عبدی ادتیو در یک پروژه موفق صنعتی، با بازطراحی ایمپلر یک توربین صنعتی با استفاده از متدولوژی طراحی برای ساخت افزایشی (DfAM)، توانمندی‌های منحصر‌به‌فرد پرینت سه‌بعدی فلزی را در عبور از این محدودیت‌ها به نمایش گذاشت.
در این پروژه، مهندسان با استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته تحلیل المان محدود (FEA) و الگوریتم‌های بهینه‌سازی توپولوژی (Topology Optimization)، متریال اضافی را از نواحی کم‌تنش حذف کرده و هندسه قطعه را بر مبنای خطوط اصلی تنش بازآفرینی کردند. علاوه بر این، با ادغام کانال‌های داخلی جریان سیال و ساختارهای مشبک (Lattice)، یک مجموعه مونتاژی متشکل از ۸ قطعه مجزا به یک قطعه یکپارچه (Monolithic) و بدون نیاز به جوشکاری یا اتصال پیچ‌ومهره تبدیل شد.
نتیجه این بازطراحی مهندسی، کاهش ۴۵ درصدی وزن کلی قطعه، بهبود ۱۸ درصدی راندمان دینامیک سیالات و افزایش چشمگیر مقاومت به خستگی در شرایط کاری با دمای بالا بود. همچنین زمان کل چرخه ساخت و تحویل از ۱۲ هفته به کمتر از یک هفته کاهش یافت که نشان‌دهنده مزیت اقتصادی و زمانی مستقیم مهندسی DfAM در پروژه‌های پیشرفته است.
